连续管低周疲劳试验机由主机、弯曲装置、内压增压系统、液压系统、测量控制系统等组成。
1、主机及弯曲装置
主机采用高刚性自平衡组合焊接结构，整体强度高、刚性好，保证了试验的可靠性和试验精度。
试验机底座为一箱型焊接平台，在底座上安装了立式主机（加载框架）。主机下部安装试件夹持装置，中部安装弯曲模、直模，以及弯曲模和直模间距调整和锁紧装置。主机上部安装了弯曲油缸，弯曲油缸前端安装导向装置，活塞杆和钢管通过辊轮组柔性连接。
采用伺服液压控制对钢管施加往复弯曲载荷，油缸活塞杆端通过辊轮组与钢管接触，在弯曲和靠直过程中，随钢管变形，辊轮沿钢管表面滚动，自动调整加力位置。滚轮组设计成半开合式，方便装卸试件。
通过更换不同曲率半径的弯曲模适应不同规格试件，直模和弯曲模之间间距可调，以方便装卸试件和夹持。弯曲模采用液压缸驱动顶板的方式进行间距调整和锁定。直模和试件中心距采用机械机构调整，调整到位后锁死，避免试验过程中松动。
为方便更换弯模，在机架上设置了辅助平台，并在弯模尾端安装了顶板，通过液压油缸驱动顶板可以实现弯模快速移开和靠近，平移钢管即可实现试件装卸，简便快捷。为适应不同外径钢管，直模尾端也设计了一套调节装置，可以根据试件尺寸，参照标尺，人工调整直模与钢管之间中心距。
钢管下端夹持部分采用标准夹块，每一种规格钢管对应一种专用夹块，夹块外形尺寸完全相同，固定方式也相同。标准夹块夹持效果牢固可靠，装卸夹块简便快捷，提高了试验效率。
为防止试件破坏后高压水喷射对操作人员、测量装置、试验机和周围其它人员设备造成伤害，疲劳试验机安装了整体防护舱。防护舱合适位置预留几个观察窗，方便安装摄像头，可以实时观察和监视试验过程进展情况和试件破坏情况。
为便于试件安装拆卸和设备保养维护，防护罩采用组合式结构，固定在底座上。防护舱采用对开门结构，舱门结构和尺寸方便试件装卸和弯模更换。
3、液压系统
液压站包括两套液压站，可以分别为新增疲劳试验机和原有疲劳试验机供油（替代原试验机液压站）。可两套液压站完全独立控制，以根据试验需要启动一台或两台油泵，在满足试验需要的前提下，降低能耗，降低系统发热。
伺服液压站由油泵、电机、油箱、油路板、过滤器等组成。油箱采用碳钢－不锈钢复合板制造，为全密封结构，避免了长期使用中锈蚀，保证了液压油的清洁度。
采用低噪音内啮合齿轮泵、国产名牌电机，运行稳定可靠，噪音低。液压站安装在封闭空间内，并采用整体隔离的方式，有效隔离噪音，减少对实验室环境的影响。液压站运行最大噪声不超过75dB。
液压系统采用高效率直冷式氟利昂制冷油冷却机，结构紧凑、冷却效果好，可以保证试验机在高温季节、负载工况下连续长期稳定工作。油冷机运行最大噪声不超过85dB。
4、测量控制系统
测量控制系统包括测量单元、控制单元、试验数据数据处理及显示打印系统等。
测量系统包括试验力测量、油缸活塞位移测量、压力测量等。
其中试验力测量采用高精度载荷传感器，油缸活塞位移测量采用高精度内置式磁致伸缩位移传感器，压力测量采用高精度压力传感器。
控制单元核心为全数字伺服控制器，可以准确控制试验机弯曲装置加载，按设定程序自动完成试验。
试验数据处理包括试验力、位移、以及试样变形数据采集、处理、显示和打印。该系统包括试验力数据采集通道、压力数据采集通道、变形数据采集通道、位移数据采集通道。采用高速A/D单元，及多功能数据处理软件，可以实现试验数据和曲线实时动态显示，可以按有关标准要求显示和打印试验报告。
测量控制系统全部功能集成安装在一台钢琴式中央控制台上，包括传感器信号采集单元、数据处理单元、伺服控制器、计算机、显示器等都安装在控制台上，各测量元件根据试验需求安装在合适位置。
计算机采用当前主流配置，打印机为A4幅面HP激光黑白打印机。
试验机控制系统具有多重安全保护功能，油缸极限位置、液压系统超压、超温可以自动报警和停机。试件破坏和内压失压时，可自动报警提示。
操作台上设有总电源开关以及急停按钮。
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